فرایند دقیق یک درجه از فولاد ضد زنگ در مرحله بعد متفاوت است. نحوه شکل گیری یک درجه فولاد، فرآوری و تمام شدن نقش مهمی در تعیین ظاهر و خواص آن دارد. قبل از اینکه یک محصول فولادی قابل تحویل ساخته شود، باید ساخته شود. به این دلیل بیشتر گریدهای فولادی یک گام شروع مشترک دارند.
مرحله اول: ذوب شدن
ساخت فولاد ضد زنگ با ذوب فلز قراضه و مواد افزودنی در کوره قوس الکتریکی (EAF) آغاز می شود. کوره های الکتریکی از الکترودهای با قدرت بالا برای گرم کردن فلز در طول ساعت های زیادی استفاده می کنند و مخلوط مایع مذاب را تشکیل می دهند. از آنجا که فولاد ضد زنگ ۱۰۰٪ قابل بازیافت است، بسیاری از سفارشات فولاد ضد زنگ حاوی تا ۶۰٪ فولاد بازیافتی هستند. این کار نه تنها به کنترل هزینه ها کمک می کند، بلکه به کاهش اثرات زیست محیطی نیز کمک می کند. دمای دقیق با توجه به درجه فولاد در حال ساخته شدن متفاوت خواهد بود.
مرحله 2: از بین بردن محتوای کربن
کربن به سختی و قدرت آهن کمک می کند. با این حال کربن بیش از حد می تواند مشکلاتی مانند بارش کاربید را در حین جوش ایجاد کند. قبل از ریخته گری مایع فولاد ضد زنگ، کالیبره کردن و کاهش محتوای کربن به سطوح مناسب ضروری است. دو راه برای foundries برای کنترل محتوای کربن وجود دارد. اولی دکربنیزاسیون توسط اکسیژن آرگون (AOD) است. تزریق مخلوطی از آرگون به داخل فولاد مایع باعث کاهش محتوای کربن می شود در حالی که از دست دادن دیگر عناصر اساسی را کاهش می دهد. روش دیگر، دکربنیزاسیون اکسیژن خلاء (VOD) است. در این روش فولاد مذاب به محفظه دیگری منتقل می شود که اکسیژن در هنگام گرم شدن به فولاد مذاب تزریق می شود. سپس یک خلاء گاز اگزوز را از محفظه خارج می کند و محتوای کربن را بیشتر کاهش می دهد. هر دو روش کنترل دقیق محتوای کربن را برای اطمینان از مخلوط مناسب و ویژگی های دقیق در محصول نهایی فولاد ضد زنگ فراهم می کنند.
مرحله سوم: تنظیم
پس از کاهش کربن، دما و واکنش های شیمیایی برای تعادل نهایی و همگن سازی صورت می گیرد. این امر تضمین می کند که فلز الزامات درجه مورد نظر خود را برآورده می کند و ترکیب فولاد در سراسر لات سازگار است. نمونه ها مورد آزمایش و تجزیه و تحلیل قرار گرفتند. سپس تنظیم کنید تا مخلوط استانداردهای مورد نیاز را برآورده کند.
مرحله 4: شکل گیری یا ریخته گری
با فولاد مذاب ایجاد شده، foundry در حال حاضر باید شکل بدوی مورد استفاده برای خنک کردن و کار فولاد ایجاد کنید. شکل و ابعاد دقیق به محصول نهایی بستگی خواهد داشت.
اشکال رایج عبارتند از:
بلوم
بلّتس
اسلب
میله
لوله
سپس فرم با یک شناسه مشخص می شود تا دسته را از طریق فرایندهای مختلف ردیابی کند تا دنبال شود. مراحل از اینجا بسته به سطح مورد نظر و محصول یا ویژگی نهایی متفاوت خواهد بود. دال ها تبدیل به دال، نوار و برش شدند. بیلت ها و بیلت ها تبدیل به میله و سیم می شوند. بسته به درجه یا قالب سفارش داده شده، یک فولاد ممکن است چندین بار از این مراحل عبور کند تا نگاه یا ویژگی های مورد نظر ایجاد شود.
مراحل زیر شایع ترین هستند.
نورد داغ
دوباره سازی در دمایی بالاتر از فولاد انجام می شود و این مرحله به تعیین ابعاد فیزیکی خشن فولاد کمک می کند. کنترل دقیق دما در طول فرایند، فولاد را به اندازه کافی نرم می کند تا بدون تغییر ساختار کار کند. این فرایند از کانال های مکرر برای اندازه دهی آهسته فولاد استفاده می کند. در اکثر موارد, این شامل رفتن را از طریق آسیاب های متعدد در طول یک دوره از زمان برای رسیدن به ضخامت مورد نظر.
نورد سرد
معمولاً هنگامی که دقت مورد نیاز است استفاده می شود، نورد سرد زیر دمای راستالیزاسیون فولاد رخ می دهد. از غلتک های پشتیبانی چندگانه برای تشکیل فولاد استفاده می شود. این فرایند یک پایان جذاب تر و متحد تر ایجاد می کند. با این حال، همچنین می تواند ساختار فولاد را تغییر شکل دهد که معمولاً نیاز به درمان حرارتی برای دوباره نصب فولاد به ساختار اصلی آن دارد.
آنی ینگ
پس از نورد، بیشتر فولاد ها یک فرایند بازنشستگویی را پشت سر می روند. این شامل کنترل چرخه های گرمایشی و خنک کننده است. این چرخه ها به نرم شدن فولاد و تسکین استرس داخلی کمک می کنند. دما و زمان دقیق به درجه فولاد بستگی دارد و نرخ گرمایش و خنک کننده بر محصول نهایی تأثیر خواهد گذارد.
Descaling یا Pickling
از آنجا که فولاد از طریق مراحل مختلف کار می شود، اغلب مقیاس را بر روی سطح انباشته می کند.
این تجمع به سادگی غیر جذاب نیست. همچنین می تواند بر مقاومت در برابر لکه، دوام و weldability فولاد تاثیر. از بین بردن این مقیاس برای ایجاد سد اکسیدی که به ضد زنگ می دهد خوردگی مشخصه و مقاومت در برابر لکه ضروری است.
Descaling یا ترشی حذف این مقیاس با استفاده از هر دو حمام اسید (شناخته شده به عنوان ترشی اسید) و یا از طریق گرمایش کنترل شده و خنک کننده در یک محیط آزاد اکسیژن.
بسته به محصول نهایی، فلز ممکن است به نورد یا اکستردینگ برای پردازش بیشتر بازگردد. این امر تا رسیدن به خواص مورد نظر فازهای بازنشستهای مکرر را دنبال می کند.
برش
هنگامی که فولاد کار می کرد و آماده, دسته برش داده شده است به تناسب سفارش مورد نیاز.
رایج ترین روش ها روش های مکانیکی هستند، مانند برش با چاقوهای گیوتین، چاقوهای دایره ای، تیغه های پرسرعت یا مشت زدن با می میرد.
با این حال، برای اشکال پیچیده، برش شعله یا برش جت پلاسما نیز ممکن است مورد استفاده قرار گیرد.
بهترین گزینه در هر دو درجه فولاد درخواست شده و شکل مورد نظر از محصول تحویل بستگی دارد.
اتمام
فولاد ضد زنگ در دسترس است در انواع پایان از مات به آینه. اتمام یکی از آخرین مراحل درگیر در فرایند ساخت است. از تکنیک های رایج می توان به اسید یا شن و ماسه، انفجار شن، آسیاب کمربند، بوفه کمربند و پرداخت کمربند اشاره کرد.
در این مرحله فولاد به شکل نهایی خود جمع می شود و برای کشتیرانی به مشتری آماده می شود. رول ها و کویل ها راه های رایجی برای هر دو ذخیره و کشتی مقادیر زیادی ضد زنگ برای استفاده در فرایندهای تولیدی دیگر هستند. با این حال فرم نهایی به نوع فولاد مورد نیاز و سایر عوامل خاص به ترتیب بستگی خواهد داشت.